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Systemoptimierung

Energieeffizienz heißt Energie und Kosten sparen

Elektrische Motorensysteme wie Pumpen, Ventilatoren sowie Druckluft- und Kältesysteme benötigen in der industriellen Produktion die meiste elektrische Energie. Sie sind für rund 70 % des elektrischen Energieverbrauchs verantwortlich.


Lüftungen / Prozesslufttechnik

In der Industrie werden Lüftungsanlagen eingesetzt, die für „frische Luft“ und angenehmes Raumklima sorgen. Die Luftqualität wird neben der Sauerstoffkonzentration auch von der Temperatur und der relativen Luftfeuchte bestimmt.

Um Komfort und Behaglichkeit zu schaffen wird diese beheizt, gekühlt oder be- und entfeuchten.

Das Einsatzgebiet von Lüftungen ist breit gefächert und reicht von kleinen Raumbelüftungen in Privatbereichen sowie Industriebetrieben, bis hin zu Gebäudeklimatisierung von Hallen und (Shopping-) Centren. Der Schlüssel für energieeffiziente Lösungen bei diesen Systemen ist die Kombination von technologisch ausgereiften Einzelteilen (Hocheffizienzmotoren), dem Einsatz von moderner Regelungstechnik, sowie entsprechender Wärmerückgewinnungsmaßnahmen.


Neben der sogenannten „Lüftungszentrale“ ermöglichen auch Optimierungen der gesamten Lüftungsanlage weitere Energieeinsparungen.

Speziell im Bereich der Wärme- und Lüftungstechnik sind entsprechend hohe Effizienz sowie Bereitstellungssicherheit ausschlaggebend. Daher sind im Anlagen(alt)bestand vermehrt Einsparungen durch Wärmerückgewinnungsmaßnahmen bei gleichbleibendem oder verbessertem Anlagenbetrieb möglich.

Einfache Wärmerückgewinnungsmaßnahmen können Implementierungen von Luft/Luft- bzw. Luft/Wasser- Wärmeaustauscher mit Rückgewinnungszahlen von 35 % bis 85 % darstellen.

Optimierte regeltechnische Betriebsanlagen ergeben sowohl Produktionssicherheit als auch immer eine erhöhte Effizienz, Sicherheit und Komfort in der Handhabung für das Bedienpersonal.

Moderne energieeffiziente Anlagen bringen für Unternehmen und Kunden klare Vorteile, dazu zählen:

  • ·         Geringerer Stromverbrauch
  • ·         Reduktion der Betriebskosten
  • ·         Prozess- und Qualitätsverbesserung
  • ·         Geringerer Kühlbedarf
  • ·         Geringerer Schallpegel

 

Die Effizienz liegt im Ganzen und ist die nachhaltige Lösung für die Zukunft

Während die oben angeführten Beispiele „Insel“-Energierückgewinnungsmaßnahmen darstellen, gilt es bei voneinander unabhängigen, parallel ablaufenden Prozessen einen Konnex in Puncto Energiebedarf- / -Bereitung und Regeneration aus unterschiedlichen Energieleveln zu finden.

Somit ergibt sich zum Beispiel aus der Abwärme des Prozessabwassers in Produktionsschritt 1 ein Teil der benötigten Wärme für den Trockenbetrieb in Produktionsabschnitt 4 bei unterschiedlichen Anlagen.

 

Druckluft

Verdichtet man Luft, entsteht Druckluft. Kaum ein Industriezweig in Österreich kommt ohne diesen hilfreichen Energieträger aus. Bewegen, Halten als Messwert-Indikator oder zum Abblasen – Druckluft wird in der industriellen Fertigung eingesetzt, um verschiedenste Arbeiten zu verrichten. Die Kosten für Druckluftsysteme setzen sich im Schnitt aus etwa 15 % Investitionskosten und 6 % Wartungskosten zusammen.

Der Löwenanteil – die restlichen 79 % der Kosten – liegen allerdings bei der elektrischen Energie zur Erzeugung der Druckluft.

Für den Betreiber beginnt somit der Effizienzgedanke nicht nur beim Kauf hochwertiger Drucklufttechnik, sondern auch bei der Mehrfach-Nutzung dieser Betriebssysteme. Druckluft weist, bezogen auf das erzeugte Grundprodukt zur eingesetzten elektrischen Leistung, Verluste im Bereich von 72 % durch Wärmeabfuhr (Ölrückkühlung) auf. Somit wäre dieser Prozess bei entsprechender Auslastung ein potentieller Wärmelieferant auf hohem Temperaturniveau zur Lagerhallentemperierung oder Trinkwarmwasserbereitung.



 

Klima/ Kältetechnik

Gegenwärtig wird der Energiebedarf von Kältesystemen in Österreich auf ca. 15 % des gesamten Stromverbrauchs für die Bereiche Industrie/ Produktion sowie Dienstleistungen geschätzt. Durch vorausschauende Planung als auch geringen Mehrinvestitionen können bereits bei der Anlagenanschaffung einfache Maßnahmen zur Energiebedarfssenkung im Bereich von 20 % bis 40 % der Betriebskosten erzielt werden.

Durch den Wandel des Vertriebes der Nahrungsmittelindustrie und Logistik und die entsprechenden gesetzlichen Vorschriften werden vermehrt Tiefkühl- und Lagerprodukte hergestellt. Somit nimmt der anteilige elektrische Energiebedarf für Kälte in diesen Bereichen bereits 35 % bis 65 % ein.

Somit liegt der Focus auf einer optimierten und bedarfsgerechten Kälteanlage. Dieses Potential gilt es in Form von Abwärme aus dem (Kälte-)Prozess zu nutzen. Mögliche Wärmeabnehmer sind Heizung oder Trinkwarmwasserbereitung.

Je nach Anlagenkonstellation können 30 % bis 60 % der erzeugten Abwärme rückgeführt und wiederverwendet werden.

Wie bereits bei der Druckluft angeführt, sind die Investitionskosten ein vergleichbar geringer Anteil in Bezug auf die anfallenden Betriebskosten der Anlage.

Somit ist ein konsequenter Service, Kontrolle und Wartung das Fundament einer sparsamen effizienten Kälteanlage.











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