ENERGIEEFFIZIENZ HEISST ENERGIE UND KOSTEN SPAREN
Elektrische Motorensysteme wie Pumpen, Ventilatoren sowie Druckluft- und Kältesysteme benötigen in der industriellen Produktion die meiste elektrische Energie. Sie sind für rund 70 % des elektrischen Energieverbrauchs verantwortlich.
Nachhaltige Lösungen für die Zukunft
Während die oben angeführten Beispiele „Insel“-Energierückgewinnungsmaßnahmen darstellen, gilt es bei voneinander unabhängigen, parallel ablaufenden Prozessen einen Konnex in puncto Energiebedarf / -bereitung und Regeneration aus unterschiedlichen Energielevel zu finden.
Somit ergibt sich zum Beispiel aus der Abwärme des Prozessabwassers im Produktionsschritt 1 ein Teil der benötigten Wärme für den Trockenbetrieb in Produktionsabschnitt 4 bei unterschiedlichen Anlagen.
Verdichtet man Luft, entsteht Druckluft. Kaum ein Industriezweig in Österreich kommt ohne diesen hilfreichen Energieträger aus. Bewegen, Halten, als Messwert-Indikator oder zum Abblasen – Druckluft wird in der industriellen Fertigung eingesetzt, um verschiedenste Arbeiten zu verrichten. Die Kosten für Druckluftsysteme setzen sich im Schnitt aus etwa 15 % Investitionskosten und 6 % Wartungskosten zusammen. Der Löwenanteil, die restlichen 79 % der Kosten, liegen allerdings bei der elektrischen Energie zur Erzeugung der Druckluft.
Für den Betreiber beginnt somit der Effizienzgedanke nicht erst beim Kauf hochwertiger Drucklufttechnik, sondern bei der Analyse der Mehrfach-Nutzung dieser Betriebssysteme. Druckluft weist, bezogen auf das erzeugte Grundprodukt zur eingesetzten elektrischen Leistung, Verluste im Bereich von 72 % durch Wärmeabfuhr (Ölrückkühlung) auf. Somit wäre dieser Prozess bei entsprechender Auslastung ein potentieller Wärmelieferant auf hohem Temperaturniveau zur Lagerhallentemperierung oder Trinkwarmwasserbereitung.
Gegenwärtig wird der Energiebedarf von Kältesystemen in Österreich auf ca. 15 % des gesamten Stromverbrauchs für die Bereiche Industrie/Produktion sowie Dienstleistungen geschätzt. Durch vorausschauende Planung als auch geringe Mehrinvestitionen können bereits bei der Anlagenanschaffung einfache Maßnahmen zur Energiebedarfssenkung im Bereich von 20 % bis 40 % der Betriebskosten erzielt werden.
Durch den Wandel des Vertriebs der Nahrungsmittelindustrie und Logistik und die entsprechenden gesetzlichen Vorschriften werden vermehrt Tiefkühl- und Lagerprodukte hergestellt. Somit nimmt der anteilige elektrische Energiebedarf für Kälte in diesen Bereichen bereits 35 % bis 65 % ein.
Der Fokus liegt auf einer optimierten und bedarfsgerechten Kälteanlage. Dieses Potential gilt es in Form von Abwärme aus dem (Kälte-)Prozess zu nutzen. Mögliche Wärmeabnehmer sind Heizung oder Trinkwarmwasserbereitung. Je nach Anlagenkonstellation können 30 % bis 60 % der erzeugten Abwärme rückgeführt und wiederverwendet werden.
Wie bereits bei der Druckluft angeführt, sind die Investitionskosten ein vergleichbar geringer Anteil in Bezug auf die anfallenden Betriebskosten der Anlage. Somit ist ein konsequenter Service, Kontrolle und Wartung das Fundament einer sparsamen effizienten Kälteanlage.
Geschäftsführer DI Roland Held ist zertifizierter Energieberater und somit zusätzlich darauf geschult, Energiefresser in Unternehmen und produzierenden Betrieben aufzudecken.
Was wird berücksichtigt:
Planungsaspekte von Gebäuden, Grundlagen der Bauphysik, Baustoffe, Bauteilkonstruktionen, Grundlagen Heizungstechnik/Wärmeerzeugung, Verbrennungstechnik, Regelung, Wärmeverteilung und Wärmeabgabe, Methoden zur Beurteilung von Objekten, Berechnungsmethoden, Abschätzungen.
Welche Bereiche fließen bei einer Beratung mit in die Analyse ein:
Energieausweis für Betriebsstätten und Wohngebäude, rechtliche Bestimmungen, Berechnungsgrundlagen, spezielle Probleme der Bautechnik, sommerlicher Wärmeschutz, spezielle Probleme der Haustechnik, hydraulische Systeme, Lüftungsanlagen, Wärmepumpen, thermische und photovoltaische Energienutzung, Sanierung von Gebäuden – Methoden und Probleme, Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen.
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